铸造厂讲铸件碳含量超标有几个关键原因:

       1、铸件的模具材料不合理。在铸造白色模具材料的选择上，一种是含碳量高，另一种是白色模具密度过高。因此，铸件热分解过程中碳含量高，浇注和充填过程中液相游离碳和雾状碳含量高，使铸钢件的渗碳概率提高。

       2、铸件冶炼成分中碳含量控制不严格，尤其是各种废钢中碳含量以及各种废钢中是否有其他合金材料未知。

       3、铸件浇注系统设置中浇注和充填设计不合理。由于低碳钢铸件生产中铸钢件的碳含量较低，如果浇注方式设计不当，会增加铸件热分解产物向铸件内部扩碳的可能性，导致渗碳现象的产生。

       4、白模胶选用不合理。一是对胶粘剂的材料质量含量没有要求，采用含碳量高的胶粘剂；二是所选胶粘剂的粘接能力差，导致白模组合粘接时使用大量胶粘剂；它增加了浇注过程中胶粘剂热分解产物的含碳量，增加了铸钢件的渗碳几率。

       5、铸造模具和铸造砂箱涂料层的型砂透气性较差。在铸造过程中，模具受到浇注钢液的模具热分解时，模具的热分解产物和模具组合胶粘剂不能从浇注腔中迅速排出，而造成渗碳、积碳不利的工作条件和条件。

       6、铸件浇注系统设置不合理。尤其是抽真空系统与铸造砂箱或铸造铸造工艺建模配置不合理，导致铸造过程中铸造砂箱内真空度不相等、偏差过大或实际真空度不足，真空压力表显示的数值错误，符合技术参数要求，使模具的热分解产物无法快速排出铸造型腔，造成铸件渗碳或积碳。

       7、铸件浇注造型系统设置不合理。

       8、铸件浇注条件设定不合理。比如浇注和充型过程的设定过长，导致浇注过程中钢水温度较低，特别是对于铸件壁厚增加的位置，钢水凝固速度较慢，导致液固停留时间较长，促使钢水与模具热分解产物之间的作用时间增加，增加铸钢件的渗碳和积碳。

       消失模铸造完全适用于铸件的生产。采用有效的生产操作控制方法对生产操作进行控制和管理，严格控制铸件的熔炼、配料计算和实际配料、选材和补缩等操作质量，较大限度地减少和消除浇注过程中渗碳、渗碳和积碳的工艺条件和条件，从而生产出完全合格的低碳钢铸件。中频熔炼消失模铸造低碳钢铸件时，应严格控制熔炼成分的含碳量，采用含碳量少、杂质少的优良再生材料进行熔炼和铸造，完全可以生产出高质量的低碳钢铸件。因为国内外高质量特殊钢的生产和冶炼大部分都是由高质量的再生材料制成的。